POY卷繞筒子的軟硬程度、蛛網(wǎng)、絆絲、疊圈、表面凹凸等現(xiàn)象與卷繞筒子接觸壓力有密切的關(guān)系。Barmag公司SW4S、SW46S型卷繞頭在卷繞過程中，為滿足卷繞的需要,接觸壓力以三高等的形式變化，即尾絲階段的較強接觸壓力F₁：

    其中，W為卷繞頭自重；DH為托力氣缸直徑；DO為增壓氣缸直徑；P₁、P₂、P₃是對應(yīng)于卷繞機的氣壓表表壓。

    由以上公式可以看出，P₁、P₂、P₃值的設(shè)定將直接影響接觸壓力的變化，從而影響成形。由于P₁卷繞的作用時間較短,，對卷繞的影響較小；而P₂、P₃的作用時間較長，對卷繞成形的影響較大。實際生產(chǎn)中，在保證P₂值大于0.4MPa的前提下，常取P₂值為0.28MPa左右，P₃值為0.27MPa左右，這樣可得到較合理的接觸壓力，從而得到較好的成形。

    除此以外，設(shè)備上單個卷繞頭的壓力調(diào)節(jié)也將影響該卷繞筒子的成形。這可以通過適當調(diào)整卷繞頭摩擦輥和夾頭間定位螺釘來改變其間的接觸壓力，從而達到調(diào)整成形的目的。

    卷繞張力的大小與預(yù)取向絲的卷繞筒子成形密切相關(guān)。卷繞張力取值不當可直接引起絲筒的表面凹凸、蛛網(wǎng)等現(xiàn)象。一般卷繞角取7～8°時，33～82.5dtex的絲卷繞張力為0.2～0.3cN/dtex，82～220dtex的絲卷繞張力為0.15～0.25cN/dtex。

    超喂率可起到調(diào)節(jié)卷繞張力的作用，超喂率越高，卷繞張力越小；反之卷繞張力越大。生產(chǎn)中對SW4S、SW46S型卷繞頭超喂率一般取值在2.5%～5.0%之間，可以得到良好的成形，反之則易形成凸肩、蛛網(wǎng)、內(nèi)層塌邊等不良成形。

    絲條冷卻凝固后進行的集束上油可以增加纖維間的抱合力，改善絲條與金屬之間的潤滑性和抗靜電性，有利于卷繞筒子的成形。因此，缺油、少油現(xiàn)象可以使個別筒子成形不良。

    卷繞是由筒子的旋轉(zhuǎn)和橫動導(dǎo)絲器的往復(fù)運動疊合而成的，因此，橫動導(dǎo)絲器的速度變化與卷繞成形密切相關(guān)。為防止相鄰絲層間的重疊使橫動導(dǎo)絲器的速度產(chǎn)生周期性變化，特設(shè)置了干擾頻率。生產(chǎn)中，干擾振幅一般設(shè)置在±(1～1.5)%，周期為3～5s。

    主槽筒與輔助槽筒有一同步點，該同步點的作用是使運動絲條經(jīng)輔助槽輥導(dǎo)向后能和主槽輥運動規(guī)律一致。如果此點的位置調(diào)整不當，就會出現(xiàn)小卷、絆絲等現(xiàn)象，這種情況往往出現(xiàn)在個別卷繞頭上，造成該位成形不良。

    纏輥是高速紡中常見的現(xiàn)象，纏絲清除的徹底與否直接影響到卷繞成形。如主槽輥纏絲清除不徹底將影響導(dǎo)絲器的動程，或造成導(dǎo)絲器跳動；筒管夾頭纏絲清除不徹底則易造成夾頭和摩擦輥間的滑動；兩者均會導(dǎo)致該錠位的成形不良。

    理論上講，導(dǎo)絲器與導(dǎo)向板間的間隙越小，越能避免導(dǎo)絲器的無端跳動，從而有利于成形。考慮到導(dǎo)絲器在導(dǎo)向板上的運動應(yīng)相對靈活，實際安裝時就在運動相對靈活的前提下盡量縮小兩者間的距離。這樣做既有利于成形，也有利于降低絲條的條干不勻。

    卷繞頭的安裝精度應(yīng)嚴格執(zhí)行隨機維護手冊的要求，安裝精度的高低較終體現(xiàn)在卷繞頭的使用壽命和筒子的卷裝成形上。在安裝時應(yīng)注意卷繞頭各輥間平行度的調(diào)整，如摩擦輥筒管夾頭的平行狀況就影響到絲筒在成形過程中的受壓情況而影響成形。另外各輥的動平衡精度對卷繞頭整體振動影響較大，也會影響筒子的成形，所以在平衡時應(yīng)注意各輥的平衡精度，以滿足使用壽命和卷繞成形的要求。此外，卷繞頭出廠時其重量都是經(jīng)過鉛板補償至一定數(shù)值的，所以在安裝時重要零配件不要輕易互換，以免因卷繞頭重量改變而影響成形。

    一般來說,絲條從卷繞頭下降到夾頭，以工藝轉(zhuǎn)速運轉(zhuǎn)過程需20s左右。若操作時生頭時間過短，則夾頭加速不到工藝速度，容易形成底層絲的成形不良。

    筒管放置不正，造成甩尾時絲難以嵌入筒管的尾絲溝槽，從而造成底層絲和筒管間的滑動，影響成形。

    諸如螺旋邊、蛛網(wǎng)、表面凹凸、脫圈、疊圈等不良成形雖表現(xiàn)各異，但均是由工藝、電氣、設(shè)備、操作等因素所引起的。一般來說，工藝、電氣因素引起的常常是批量筒子的成形不良，而設(shè)備、操作因素引起的常常是個別筒子的成形不良。弄清這點，有助于查找成形不良的原因，以便有針對性地解決問題。